Chaîne de fabrication industrielle : De l’idée au produit

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Tour d’horizon des 8 grands domaines qui recouvrent l’ensemble des missions de l’entreprise aboutissant à un produit fini. Autant d’étapes cruciales qui font appel à des compétences et des métiers variés et permettent à chacun de réaliser son parcours professionnel. 

1. ETUDE DE MARCHÉ

1. Avant de créer ou de modifier un produit il faut se projeter dans le temps pour savoir s’il va plaire, s’il va répondre à un vrai besoin du consommateur et si des concurrents ne nous ont pas déjà devancés. Pour cela, le chargé d’études marketing doit se poser les bonnes questions : à qui vendre ce produit ? Comment ? Qui sont mes concurrents ? Mon marché est-il local, régional, national, voire international ? Sa méthode est simple : il élabore des questionnaires, analyse les réponses jusqu’à en tirer des conclusions et proposer une idée. Il faut faire preuve de créativité pour inventer un nouveau produit ou modifier un produit existant et répondre aux attentes des consommateurs. Une fois validée, cette idée est proposée au client, puis transmise au service recherche et développement.

2. Premier axe de la recherche : comment rendre concrète une idée innovante ? L’objectif est d’aboutir au produit dont on a rêvé en trouvant la recette (scientifique, culinaire ou mécanique) qui permettra de produire ce produit en grande quantité et à moindre coût. L’ingénieur en recherche et développement (aidé d’une équipe de techniciens), va élaborer un cahier des charges (sorte de document de référence commun entre le client et le service R&D) accompagné de schémas, de photos, de dessins afin de visualiser le produit, d’en déterminer les moyens de production, le nombre d’exemplaires souhaités, les matériaux utilisés, etc. Un designer industriel intervient pour donner son look au produit et à son emballage éventuel. Une fois ce cahier des charges validé par le client, il est envoyé au service de fabrication d’un prototype.

3. Avant de fabriquer un produit à grande échelle, il faut réaliser un premier exemplaire en grandeur réelle, le prototype, qui répond au cahier des charges fourni par le service R&D. Il permet de tester le produit dans les mêmes conditions d’utilisation que la version définitive. En accord avec le responsable prototype, une équipe de techniciens prototype usine (fabrique) les pièces qui seront ensuite assemblées pour réaliser le produit.

4. Le prototype a été créé par le service de fabrication, il faut maintenant l’essayer, tester son bon fonctionnement et sa performance. La question que se pose le service Essais est la suivante : le produit répond-il en tous points au cahier des charges ? Pour cela, des techniciens essais, sous la responsabilité d’un ingénieur essais anticipent les éventuels risques de dysfonctionnement et notent les améliorations nécessaires à apporter au produit. Situés entre la R&D et la production, les essais permettent un « Feedback » essentiel sur le produit, qui conditionne (ou non) sa fabrication en série par le service production.

5. Ça y est tout est validé, il faut s’atteler à commander les matières premières et les machines nécessaires à la production en grande quantité du produit. Une chaîne de production se met alors en place, des techniciens de production, supervisés par un ingénieur de production, fabriquent le produit.

6. Avant de commercialiser le produit, les équipes marketing s’accordent sur une stratégie à adopter afin de vendre au mieux le produit. Ils se posent par exemple les questions suivantes : quel circuit de distribution ? Quel packaging ? Quel prix de vente ? Quelle date de mise sur le marché ? Quelle campagne de communication (presse, spots radio, affichage, télé, etc.) ? Une équipe de professionnels dont les noms varient selon les entreprises se partagent le travail : attaché commercial, chef de produit marketing, responsable marketing et commercial, ingénieur technico-commercial.

7. La mission en bout de chaîne du service logistique et de gérer les commandes et d’organiser la livraison du produit en temps et en heure dans les points de vente. Les questions essentielles qui taraudent les professionnels de ce service : où stocker les produits, comment traiter les commandes, quel emballage, quel moyen de transport pour les expédier ? etc. Pour assurer toutes ces opérations on a besoin de techniciens et de responsables en logistique.

8. De plus, la rentabilité d’un produit, son image de marque et son prix dépendent de la possibilité d’inscrire sa production dans un procédé écologique. Collecter, traiter, recycler le produit (ou les résidus de ses composants), c’est le travail des techniciens et ingénieurs en traitement des déchets qui récupèrent les matériaux qui constituent le produit, les recyclent pour fabriquer de nouveaux produits. D’autres cherchent à limiter l’empreinte carbone ; la pollution de l’air ou des eaux, laissée par l’usine. Ils se posent les questions relatives au respect de l’environnement : comment collecter les déchets, comment les transformer, comment les réutiliser ? Aujourd’hui chaque entreprise se sent investie de cette dimension sociétale de recyclage, activité encadrée par une réglementation européenne stricte afin de protéger l’environnement et la santé humaine, tout en luttant contre le changement climatique.

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Méthode PDCA: Présentation de la roue de Deming

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La méthode PDCA est une démarche cyclique d’amélioration qui consiste, à la fin de chaque cycle, à remettre en question toutes les actions précédemment menées afin de les améliorer. PDCA tire son origine des premières lettres des mots qui la composent : Plan-Do-Check-Act. Ces derniers peuvent être interprétés tel qu’il suit :

  • Plan : Préparer, Planifier ;
  • Do : Développer, réaliser, mettre en œuvre ;
  • Check : Contrôler, vérifier ;
  • Act (ou Adjust): Agir, ajuster, réagir.

Cette méthode a été rendue populaire suite à sa présentation au Nippon Keidanren dans les années 50 par le célèbre statisticien William Edwards Deming. Deming illustre le principe PDCA par une roue qui sera ensuite baptisée : La roue de Deming.

A- La roue de Deming

La roue de Deming est un cercle vertueux divisé en quatre portions et présenté sur la diagonale d’un triangle. Sur chacune des portions, est marqué une lettre P-D-C-A dans le sens des aiguilles d’une montre. Lorsqu’on tourne la roue dans le même sens, elle grippe sur la diagonale en passant sur chaque étape jusqu’à la fin du cycle. Ensuite, on recommence avec le cycle suivant. L’idée est de répéter les 4 phases : Plan – Do – Check – Act tant que le niveau attendu n’est pas atteint.

  • La première étape du cycle (Plan) en français « Planifier », consiste à préparer et planifier ce que l’on va réaliser. Définir le cahier des charges (taches à réaliser et leur coût),  établir un planning (déterminer les dates de début et fin de réalisation) ;
  • La seconde étape du cycle (Do) en français « faire » est la construction, la réalisation, de l’œuvre. Elle commence toujours par une phase de test ;
  • La troisième étape (Check) en français « vérifier » consiste à contrôler que les ressources mises en œuvre dans l’étape précédente (Do) et les résultats obtenus correspondent bien à ce qui a été prévu (Plan). Divers moyens de contrôle sont alors déployés (Tableau de bord, Indicateur de performance…) ;
  • Enfin la dernière étape du cycle (Act) en français « agir », consiste à ajuster les écarts, rechercher des points d’améliorations. Ce qui amènera un nouveau projet à réaliser, donc une nouvelle planification à établir. Et ce sera le début d’un nouveau cycle.

Selon l’illustration de Deming, on représente une cale sous la roue pour éviter de revenir en arrière.  Cette dernière symbolise l’entretien d’un système formel avec des procédures claires, écrites et accessibles, des audits réguliers…

Bechir Ben Hmida

Ref: Logistique Conseil