Que changeriez-vous dans votre vie?

changement

Si j’avais un métier plus intéressant, si j’avais plus de temps pour moi, si j’étais mieux entouré…?

Quand on réfléchit à sa vie, on est tenté de croire qu’elle se passerait beaucoup mieux si l’on pouvait en modifier quelques paramètres. Un peu comme si nos motifs d’insatisfaction avaient presque toujours la même origine.

Le constat : Pour avancer, il faut tout d’abord réaliser que quelque chose doit changer. Parfois, des automatismes se sont tellement installés dans nos tête que les filtres de la perception nous empêchent de jeter un regard neuf sur les choses. Nous retenons ce qui nous intéresse et mettons le reste de côté. Il est alors compliqué de faire bouger les choses lorsque l’on n’a pas toutes les cartes en main. Une fois que l’on a compris le problème auquel on se heurte et que l’on est conscient des obstacles à franchir, il est possible de trouver des solutions.

L’erreur à éviter : Se dire que de toute manière, la vie est telle qu’elle est. Souvent, lorsque nous nous attendons trop à quelque chose, cette chose finit par arriver. On appelle cela l’effet Pygmalion. Par exemple, l’étudiant qui est persuadé qu’il va rater son concours et qui finit par échouer à force de négativité.

Le passage à l’action : La véritable question est donc de déterminer ce à quoi nous accordons vraiment de l’importance. Pour cela, il faut s’ouvrir à de nouveaux horizons et stimuler l’imagination. Voici deux petits exercices :

– Imaginer que tous nos souhaits soient devenus réalité et essayer de visualiser les changements qui se sont opérés suite à cette réalisation. Qu’est-ce qui a changé dans notre vie ? Est-il possible de procéder à ces changements dès maintenant ?

Bechir Ben Hmida

Réf: Psycologie.com

La gestion des connaissances, une des nouveautés de ISO 9001:2015

La gestion des connaissances est un nouveau chapitre qui n’a pas d’équivalent dans la version 2008. Selon l’exigence §7.1.6 « Gestion des connaissances », l’organisme doit : – déterminer les …

Source : La gestion des connaissances, une des nouveautés de ISO 9001:2015

ISO 9001: Phases et étapes de la mise en œuvre d’un SMQ

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Étape 1: Diagnostic de l’existant

  • Connaissance des activités de l’entreprise,
  • Identification des processus de l’entreprise,
  • Mesure de la formalisation (procédures écrites) des activités par rapport aux exigences du modèle (norme ISO),
  • Rapport sur le diagnostic: Améliorations à mettre en place.

Ce diagnostic est réalisé sous forme d’un audit qui prend en compte les différents points de la norme et les fonctions de l’entreprise qui ont une incidence sur la qualité du produit. Ce diagnostic donne  lieu à un rapport qui présente l’état des lieux par rapport aux exigences de la norme et propose un plan d’action.

Cette étape doit permettre de diagnostiquer les points critiques de l’entreprise par rapport à ses clients et à son organisation.

Étape 2: Lancement de la mise en place

  • Élaboration du plan d’actions sur la mise en œuvre du système,
  • Élaboration préliminaire de calendrier du projet,
  • Nomination du Représentant de la Direction et/ou d’un comité de projet qualité,
  • Préparation du plan de communication.

Il est important de mettre en œuvre un système de management de la qualité adapté à l’entreprise. Et non pas à l’entreprise d’adopter un système de management modèle.

Étape 3: Mise en place du Système de Management de la Qualité

  • Réorganisation et mise en place des actions recommandées lors de diagnostic,
  • Élaboration des documents écrits nécessaires à la gestion du système: méthodes, instructions de travail, processus, procédure, formulaire,…
  • Élaboration du Manuel Qualité,
  • Application du système par la diffusion de la documentation.

L’entreprise doit fixer son propre niveau de formalisation en fonction de ses activités, de l’autonomie de son personnel, etc.

Étape 4: Gestion du Système de Management de la Qualité

  • Formalisation des enregistrements qualité,
  • Mise en place d’indicateurs de la qualité,
  • Suivi des actions mises en place,
  • Exploitation des données recueillies.

L’important est de mettre en œuvre une amélioration continue. Celle-ci passe obligatoirement par la mise en place d’indicateurs pour mesurer la performance, pour constater les écarts par rapport aux objectifs fixés.

Étape 5: Formation / mise en œuvre de l’audit Qualité interne

  • Choix, profil du ou des auditeurs Qualité internes,
  • Formation des auditeurs Qualité internes,
  • Élaboration du planning d’audit (calendrier, thèmes),
  • Mise en œuvre du système d’audit Qualité.

Étape 6: Audit interne

  • Validation de l’adéquation et de la conformité entre le modèle (norme ISO retenue), le référentiel (système Qualité en place) et la réalité (l’existant),
  • Suivi de l’audit, actions correctives,
  • Revue de direction.

Étape 7: Choix de l’organisme certificateur

  • Procédure de sélection et dépôt de candidature,
  • Réponse au questionnaire d’évaluation préliminaire.

Étape 8: Audit de Certification

  • Préparation et plan de communication sur l’intervention,
  • Obtention du certificat ISO.

Un audit de contrôle est réalisé chaque année. Le renouvellement du certificat donne lieu à un nouvel audit complet. La vie ne s’arrête pas avec la certification. La nouvelle version de la Norme ISO 9001 incite aujourd’hui l’entreprise à faire évoluer son système de management vers la Qualité totale.

Le 14 octobre 2014 le monde célèbre la journée mondiale de la normalisation sous le thème de « Les normes créent des règles du jeu équitables »

Qualitiss

WSD2014La journée mondiale de la normalisation avant tout conçue pour saluer le travail des milliers de personnes qui, dans le monde, élaborent des normes d’application volontaire pour asseoir le progrès et la prospérité de nos sociétés, est également un moment privilégié pour réfléchir aux avantages que nous apportent les normes dans notre vie de tous les jours, dans l’économie de marché et dans la bonne marche des affaires publiques.

Les normes créent des règles du jeu équitables

Notre époque connaît de profonds changements sur tous les plans. Les interdépendances entre économies n’ont jamais été aussi fortes. Les produits que l’on trouve aujourd’hui sur le marché ne sont plus « made in » un seul et même pays, mais le fruit de la mondialisation. Avant d’arriver dans le caddie du consommateur, ils transitent par différents pays, où ils se constituent peu à peu en gagnant en valeur ajoutée.

Pour les petites…

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Liste des Normes ISO classés par secteurs

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L’Organisation Internationale de Normalisation (ISO) compte aujourd’hui environ 19 500 normes actives, dont :

  • 1 Normes ISO : 1 – 999 / Langues et caractères
  • 2 Normes ISO : 1000 – 8999 / Codes et langages
  • 3 Normes ISO : 9000 – 9099 / Qualité
  • 4 Normes ISO : 9100 – 9999 / Exigences logiciels, codage, langage (suite)
  • 5 Normes ISO : 10000 – 13999
  • 6 Normes ISO : 14000 / Environnement
  • 7 Normes ISO : 14400 – 15999
  • 8 Normes ISO : 16949
  • 9 Normes ISO : 17000-19000
  • 10 Normes ISO : 19100 / Information géographique
  • 11 Normes ISO : 19200 – 20000
  • 12 Normes ISO : 22000 / Systèmes de management de la sécurité des denrées alimentaires
  • 13 Normes ISO : 26000 – 26999
  • 14 Normes ISO : 27000 / Sécurité de l’information
  • 15 Normes ISO : 30000
  • 16 Normes ISO : 50000

Source: Wikipedia

TOP 20 des milliardaires français en Industrie

Selon le magazine Challenges, la France n’a jamais compté autant de milliardaires. Leur nombre a atteint 67 en 2013, soit 12 de plus que l’année dernière. Leur patrimoine a progressé de 15% en 2013 pour atteindre 400 milliards d’euros. 

                                              

En tête du classement, on retrouve Bernard Arnault, le président du groupe spécialisé dans les produits de luxe, LVMH, avec une fortune estimée à 24,3 milliards d’euros. Il est suivi par Liliane Bettencourt, première actionnaire du groupe l’Oréal, et neuvième fortune du monde selon le magazine américain Forbes, avec 23,2 milliards d’euros. Troisième sur le podium, Gérard Mulliez, le fondateur du groupe Auchan avec 19 milliards d’euros.

Top 20 des milliardaires français:

Top 20 des milliardaires français:

#1 Bernard Arnault LVMH Luxe  24,3 milliards d’euros
#2 Liliane Bettencourt L’Oréal 23,2 milliards d’euros
#3 Gérard Mulliez Auchan 19 milliards d’euros
#4 Bertrand Puech Hermés 17,4 milliards d’euros
#5 Serge Dassault Groupe Dassault 12,8 milliards d’euros
#6 François Pinault Kering  11 milliards d’euros
#7 Vincent Bolloré Groupe Bolloré 8 milliards d’euros
#8 Pierre Castel Groupe Castel  7 milliards d’euros
#9 Alain Wertheimer  Channel 7 milliards d’euros
#10 Xavier Niel ILIAD Télécoms (Free) 5,9 milliards d’euros
#11  Margarita Louis-Dreyfus Louis-Dreyfus négoce  5,5 milliards d’euros 
#12  Emmanuel Besnier Lactalis 5,2 milliards d’euros 
#13  Alexandre Ricard Pernod-Ricard Boissons 3,42 milliards d’euros
#14  Jean-Claude Decaux JCDecaux 3,17 milliards d’euros
#15  Christian Courtin-Clarins Clarins cosmétiques 3 milliards d’euros 
#16  Marie-Christine Coisne-Roquette  Sonepar distribution 2,8 milliards d’euros 
#17 François Perrodo Perenco Energie 2,8 milliards d’euros
#18 Pierre Bellon Sedexo Services 2,6 milliards d’euros
#19 Ginette Moulin Galeries Lafayette 2,5 milliards d’euros
#20 Benjamin de Rothschild Groupe Edmond de Rotshild 2,5 milliards d’euros

L’Industrie textile à l’échelle internationale

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En quelques décennies, l’industrie textile s’est réorganisée au niveau international, déplaçant ses bases de production vers des pays comme la Chine, puis vers le Bangladesh, le Pakistan, le Cambodge ou le Vietnam, à la recherche du moindre coût. Aujourd’hui, la plupart des vêtements, chaussures et autres accessoires qui s’étalent dans les magasins occidentaux – depuis les marques les plus haut de gamme jusqu’aux hypermarchés – sont fabriquées dans ces pays. Et ce, dans des conditions douteuses pour l’environnement comme pour les travailleurs, qui connaissent une réalité faite de salaires de misère, de répression syndicale, d’accidents à répétition et d’exposition à des substances toxiques. En 2012, l’Union européenne a importé pour 65,2 milliards d’euros d’articles textiles (dont 15 milliards d’euros pour la France) [1]

Le secteur textile, parce qu’exposé très tôt à d’importantes campagnes citoyennes en Europe et aux États-Unis, a été un pionnier de la « responsabilité sociale d’entreprise ». Pourtant, malgré la multiplication des initiatives et des codes de conduite, la réalité sur le terrain semble peu évoluer. Les années 2012 et 2013 ont été marquées par plusieurs catastrophes particulièrement meurtrières au Pakistan et au Bangladesh. Le secteur est aujourd’hui confronté au défi de prouver que ce type de démarche peut effectivement changer la réalité des pratiques.

Bechir Ben Hmida

Réf: multinationale.org

Chaîne de fabrication industrielle : De l’idée au produit

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Tour d’horizon des 8 grands domaines qui recouvrent l’ensemble des missions de l’entreprise aboutissant à un produit fini. Autant d’étapes cruciales qui font appel à des compétences et des métiers variés et permettent à chacun de réaliser son parcours professionnel. 

1. ETUDE DE MARCHÉ

1. Avant de créer ou de modifier un produit il faut se projeter dans le temps pour savoir s’il va plaire, s’il va répondre à un vrai besoin du consommateur et si des concurrents ne nous ont pas déjà devancés. Pour cela, le chargé d’études marketing doit se poser les bonnes questions : à qui vendre ce produit ? Comment ? Qui sont mes concurrents ? Mon marché est-il local, régional, national, voire international ? Sa méthode est simple : il élabore des questionnaires, analyse les réponses jusqu’à en tirer des conclusions et proposer une idée. Il faut faire preuve de créativité pour inventer un nouveau produit ou modifier un produit existant et répondre aux attentes des consommateurs. Une fois validée, cette idée est proposée au client, puis transmise au service recherche et développement.

2. Premier axe de la recherche : comment rendre concrète une idée innovante ? L’objectif est d’aboutir au produit dont on a rêvé en trouvant la recette (scientifique, culinaire ou mécanique) qui permettra de produire ce produit en grande quantité et à moindre coût. L’ingénieur en recherche et développement (aidé d’une équipe de techniciens), va élaborer un cahier des charges (sorte de document de référence commun entre le client et le service R&D) accompagné de schémas, de photos, de dessins afin de visualiser le produit, d’en déterminer les moyens de production, le nombre d’exemplaires souhaités, les matériaux utilisés, etc. Un designer industriel intervient pour donner son look au produit et à son emballage éventuel. Une fois ce cahier des charges validé par le client, il est envoyé au service de fabrication d’un prototype.

3. Avant de fabriquer un produit à grande échelle, il faut réaliser un premier exemplaire en grandeur réelle, le prototype, qui répond au cahier des charges fourni par le service R&D. Il permet de tester le produit dans les mêmes conditions d’utilisation que la version définitive. En accord avec le responsable prototype, une équipe de techniciens prototype usine (fabrique) les pièces qui seront ensuite assemblées pour réaliser le produit.

4. Le prototype a été créé par le service de fabrication, il faut maintenant l’essayer, tester son bon fonctionnement et sa performance. La question que se pose le service Essais est la suivante : le produit répond-il en tous points au cahier des charges ? Pour cela, des techniciens essais, sous la responsabilité d’un ingénieur essais anticipent les éventuels risques de dysfonctionnement et notent les améliorations nécessaires à apporter au produit. Situés entre la R&D et la production, les essais permettent un « Feedback » essentiel sur le produit, qui conditionne (ou non) sa fabrication en série par le service production.

5. Ça y est tout est validé, il faut s’atteler à commander les matières premières et les machines nécessaires à la production en grande quantité du produit. Une chaîne de production se met alors en place, des techniciens de production, supervisés par un ingénieur de production, fabriquent le produit.

6. Avant de commercialiser le produit, les équipes marketing s’accordent sur une stratégie à adopter afin de vendre au mieux le produit. Ils se posent par exemple les questions suivantes : quel circuit de distribution ? Quel packaging ? Quel prix de vente ? Quelle date de mise sur le marché ? Quelle campagne de communication (presse, spots radio, affichage, télé, etc.) ? Une équipe de professionnels dont les noms varient selon les entreprises se partagent le travail : attaché commercial, chef de produit marketing, responsable marketing et commercial, ingénieur technico-commercial.

7. La mission en bout de chaîne du service logistique et de gérer les commandes et d’organiser la livraison du produit en temps et en heure dans les points de vente. Les questions essentielles qui taraudent les professionnels de ce service : où stocker les produits, comment traiter les commandes, quel emballage, quel moyen de transport pour les expédier ? etc. Pour assurer toutes ces opérations on a besoin de techniciens et de responsables en logistique.

8. De plus, la rentabilité d’un produit, son image de marque et son prix dépendent de la possibilité d’inscrire sa production dans un procédé écologique. Collecter, traiter, recycler le produit (ou les résidus de ses composants), c’est le travail des techniciens et ingénieurs en traitement des déchets qui récupèrent les matériaux qui constituent le produit, les recyclent pour fabriquer de nouveaux produits. D’autres cherchent à limiter l’empreinte carbone ; la pollution de l’air ou des eaux, laissée par l’usine. Ils se posent les questions relatives au respect de l’environnement : comment collecter les déchets, comment les transformer, comment les réutiliser ? Aujourd’hui chaque entreprise se sent investie de cette dimension sociétale de recyclage, activité encadrée par une réglementation européenne stricte afin de protéger l’environnement et la santé humaine, tout en luttant contre le changement climatique.

Méthode PDCA: Présentation de la roue de Deming

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La méthode PDCA est une démarche cyclique d’amélioration qui consiste, à la fin de chaque cycle, à remettre en question toutes les actions précédemment menées afin de les améliorer. PDCA tire son origine des premières lettres des mots qui la composent : Plan-Do-Check-Act. Ces derniers peuvent être interprétés tel qu’il suit :

  • Plan : Préparer, Planifier ;
  • Do : Développer, réaliser, mettre en œuvre ;
  • Check : Contrôler, vérifier ;
  • Act (ou Adjust): Agir, ajuster, réagir.

Cette méthode a été rendue populaire suite à sa présentation au Nippon Keidanren dans les années 50 par le célèbre statisticien William Edwards Deming. Deming illustre le principe PDCA par une roue qui sera ensuite baptisée : La roue de Deming.

A- La roue de Deming

La roue de Deming est un cercle vertueux divisé en quatre portions et présenté sur la diagonale d’un triangle. Sur chacune des portions, est marqué une lettre P-D-C-A dans le sens des aiguilles d’une montre. Lorsqu’on tourne la roue dans le même sens, elle grippe sur la diagonale en passant sur chaque étape jusqu’à la fin du cycle. Ensuite, on recommence avec le cycle suivant. L’idée est de répéter les 4 phases : Plan – Do – Check – Act tant que le niveau attendu n’est pas atteint.

  • La première étape du cycle (Plan) en français « Planifier », consiste à préparer et planifier ce que l’on va réaliser. Définir le cahier des charges (taches à réaliser et leur coût),  établir un planning (déterminer les dates de début et fin de réalisation) ;
  • La seconde étape du cycle (Do) en français « faire » est la construction, la réalisation, de l’œuvre. Elle commence toujours par une phase de test ;
  • La troisième étape (Check) en français « vérifier » consiste à contrôler que les ressources mises en œuvre dans l’étape précédente (Do) et les résultats obtenus correspondent bien à ce qui a été prévu (Plan). Divers moyens de contrôle sont alors déployés (Tableau de bord, Indicateur de performance…) ;
  • Enfin la dernière étape du cycle (Act) en français « agir », consiste à ajuster les écarts, rechercher des points d’améliorations. Ce qui amènera un nouveau projet à réaliser, donc une nouvelle planification à établir. Et ce sera le début d’un nouveau cycle.

Selon l’illustration de Deming, on représente une cale sous la roue pour éviter de revenir en arrière.  Cette dernière symbolise l’entretien d’un système formel avec des procédures claires, écrites et accessibles, des audits réguliers…

Bechir Ben Hmida

Ref: Logistique Conseil